一、常见定位不准问题
1.机械结构方面
◦安装误差
▪分度头安装时与机床工作台面不平行或者与主轴的轴线不垂直，会导致在分度定位过程中产生偏差。例如，在铣削多边形零件时，这种安装偏差会使加工出的多边形各边长度和角度不准确。
◦磨损问题
▪分度头内部的蜗轮蜗杆副长期使用后会发生磨损。蜗轮蜗杆的齿面磨损会导致传动比不准确，从而影响分度的精度。比如，在进行高精度的分度加工，如钟表零件加工时，磨损后的分度头可能无法准确地将工件分度到所需的角度。
2.控制系统方面
◦编程错误
▪在编写数控程序时，分度角度计算错误或者指令使用不当是常见的问题。例如，对于一些复杂的角度计算，如果程序员计算失误，就会导致分度头定位到错误的角度。另外，在使用G代码指令（如G02、G03等圆弧插补指令与分度指令配合时），如果指令顺序或者参数设置错误，也会影响定位精度。
◦控制系统故障
▪数控系统的参数设置不当，如分度头的相关补偿参数（如螺距补偿、反向间隙补偿等）设置错误，会使分度头的实际运动与理论运动产生偏差。此外，数控系统内部的电子元件损坏或者出现故障，可能会导致信号传输错误，从而影响分度头的定位控制。
二、解决方法
1.机械结构问题的解决方法
◦安装调整
▪使用精密测量工具（如水平仪、经纬仪等）对分度头的安装精度进行检测和调整。确保分度头安装面与机床工作台面平行，与主轴轴线垂直。在安装过程中，可以按照机床的安装手册进行操作，并且在安装完成后进行复查。
◦磨损部件更换与修复
▪定期检查分度头内部的蜗轮蜗杆副的磨损情况。如果发现磨损较轻，可以通过修复蜗轮蜗杆的齿面来恢复精度，如采用研磨、珩磨等工艺。对于磨损严重的部件，则需要及时更换新的蜗轮蜗杆副，以保证分度头的正常工作精度。
2.控制系统问题的解决方法
◦编程检查与修正
▪在编写数控程序后，仔细检查分度角度的计算和指令的使用。可以采用人工计算和计算机辅助编程软件进行双重校验。对于复杂的加工任务，可以将程序分解为多个简单的部分进行分别测试，找出可能存在的编程错误并及时修正。
◦控制系统参数调整与故障排除
▪重新核对数控系统的分度头相关参数设置，确保螺距补偿、反向间隙补偿等参数的准确性。如果怀疑数控系统存在故障，可以使用系统的自诊断功能进行检查，或者借助专业的故障诊断设备来确定故障点并进行修复。对于一些无法修复的电子元件损坏情况，需要及时更换元件以恢复数控系统的正常功能。
