一、精度下降的原因剖析
（一）机械部件磨损
1.蜗轮蜗杆磨损
•分度头主要依靠蜗轮蜗杆传动来实现分度功能。长时间使用后，蜗轮蜗杆的齿面会因摩擦而逐渐磨损。这会导致传动比的改变，使得分度头在分度时不能准确地定位到预定的角度。例如，在高精度的分度加工中，如航空发动机叶片的铣削加工，即使是很小的传动比偏差，也会导致叶片型面的严重偏差。
2.轴承磨损
•分度头中的轴承支撑着转动部件。如果轴承磨损，会造成轴的晃动和同心度偏差。在分度过程中，这种晃动会影响分度的准确性。特别是在高速旋转分度时，磨损的轴承可能会引起振动，进一步降低分度精度。
（二）装配误差
1.安装精度问题
•分度头在安装到机床上时，如果安装面与机床工作台不平行，或者与机床主轴的轴线不垂直，会在分度过程中产生累积误差。例如，在铣削多面体零件时，这种安装误差会使各个面的角度和尺寸精度难以保证。
2.内部装配精度
•分度头内部零件的装配精度也很关键。如果在装配过程中，蜗轮蜗杆的中心距不准确，或者齿轮的啮合间隙不均匀，都会影响分度的精度。
（三）缺乏定期维护
1.润滑不足
•分度头的机械部件需要良好的润滑才能正常运转。如果缺乏定期的润滑，摩擦力会增大，加速部件的磨损，同时也可能导致部件之间的卡滞现象，影响分度的顺畅性和精度。
2.清洁不到位
•加工过程中的切屑、灰尘等杂质如果进入分度头内部，会加剧部件的磨损，还可能堵塞润滑油道，影响润滑效果，进而导致精度下降。
二、保养对策
（一）定期检查与维修
1.部件检查
•定期对分度头的蜗轮蜗杆、轴承等关键部件进行检查。通过测量蜗轮蜗杆的齿侧间隙、磨损量，以及轴承的游隙等参数，及时发现潜在的问题。例如，当蜗轮蜗杆的齿侧间隙超过规定值时，就需要进行调整或更换。
2.及时维修或更换
•对于磨损严重的部件，如蜗轮蜗杆、轴承等，应及时进行维修或更换。在选择更换部件时，要确保使用与原部件规格相同的高质量产品，以保证分度头的整体性能。
（二）提高装配精度
1.安装环节
•在安装分度头时，要使用精密的测量工具，如水平仪、百分表等，确保安装面与机床工作台平行，与主轴轴线垂直。在安装过程中，要按照正确的安装步骤进行操作，避免强行安装造成部件的变形或损坏。
2.内部装配
•对于分度头内部的装配，应由专业的技术人员进行操作。严格按照装配工艺要求，保证蜗轮蜗杆的中心距准确，齿轮的啮合间隙均匀。在装配完成后，要进行必要的调试和检验，确保分度头的精度达到要求。
（三）加强日常维护
1.润滑管理
•按照分度头的使用说明书，定期添加或更换润滑油。选择合适的润滑油，其粘度、润滑性能等要符合分度头的工作要求。在添加润滑油时，要确保润滑油能够到达各个需要润滑的部位。
2.清洁维护
•定期清理分度头的外部和内部。在清理外部时，要去除表面的油污、灰尘等杂质。对于内部，可以使用压缩空气进行吹扫，清除切屑、灰尘等，但要注意避免损伤内部部件。同时，要保持分度头周围环境的清洁，减少杂质进入分度头的可能性。
